Każda fajna historia zaczyna się od ludzi. Gdy odpowiednie osoby zabierają się do pracy, to wtedy już łatwo budować markę. W Airoh wszystko zaczęło się od Antonio Locatelli i jego córki – Martiny Locatelli.
Ekipy Motobandy i Dobrych Sklepów Motocyklowych spróbują wprowadzić Was do świata Airoh, tak jak wprowadzono nas, zabierając na jazdę motocyklami po okolicy. Daniel z ekipą Dobrych Sklepów Motocyklowych wybrali się na KTM-ach na rajd z Antoniem na Goldwingu i Martiną na skuterze Hondy, model 3000. - Włoskie ciasne uliczki dały nam popalić i mieliśmy co robić, by za nimi nadążyć. Trzeba przyznać, że gdy się doświadcza takiej przygody, to zyskuje się świadomość, że jest się w dobrym miejscu - relacjonują.
To wszystko także potwierdza prawdziwość Airoha, który zajmuje się motocyklami. Ludzie tutaj, dosłownie żyją pasją motocyklową. Właściciel firmy - Antonio - jest zapalonym motocyklistą. Przyjaźni się z wieloma zawodnikami sportów motocyklowych.
Wszystko zaczyna się od projektu
Jak powstają kaski Airoh? Wszystko zaczyna się od projektanta. Mieliśmy przyjemność go poznać. Wytłumaczył nam cały proces tak, abyśmy mogli go zrozumieć i przekazać te cenne informacje Wam.
W pierwszym etapie tworzone są próbki. Zanim kask stanie się wersją cyfrową, najpierw trzeba go wyrzeźbić. Zespół projektantów pracuje na skorupie, którą już ma. Nakłada na nią płynną masę, która pozwala na dalsze rzeźbienie. W ten sposób tworzona jest nowa forma kasku.
Wszystko zaczyna się właśnie tutaj. Tu powstają pomysły, tworzy się rzeźbę i nowe kształty.
Gdy projektant już ukształtuje swój pomysł i przeniesie go na skorupę, czas na wycieczkę do Darkroomu. Brzmi tajemniczo, prawda? To pomieszczenie, w którym w normalnych warunkach jest bardzo ciemno. Znajdziecie w nim drukarkę 3D. Mieliśmy przyjemność widzieć ją w trakcie drukowania elementów wentylacji nowego kasku.
Darkroom służy przenoszeniu skorup, które zostały już stworzone, do komputera w celu utworzenia ich wersji cyfrowej, na której można dalej pracować. Następnie, kask w wersji cyfrowej, może zostać wydrukowany na drukarce 3D. Maszyna drukuje wszystkie elementy kasku, co pozwala na ogromną oszczędność czasu, a także bieżące sprawdzanie efektów, zanim kask zostanie przekazany do wysokokosztowej produkcji.
Ukończoną, wydrukowaną skorupę, należy wypełnić EPS-em, czyli styropianem, który odpowiada za amortyzację w trakcie uderzenia. W siedzibie Airoh do tego zadania służy specjalny robot, który pracuje nad prototypowymi EPS-ami do środka kasku.
Skorupa i EPS złożone razem dają pełny prototyp kasku, który jest następnie przymierzany, sprawdzany, drukowany tyle razy, ile trzeba, ponieważ wszystkie elementy muszą do siebie pasować.
Czas na testowanie!
Po fazie projektowania czas na większy fun, a więc fazę testów! Wchodzi się do tunelu aerodynamicznego, w którym poświęca się bardzo dużą część czasu na sprawdzenie efektywności kasków. Co bardzo ważne, tunel aerodynamiczny przeznaczony pod testy kasków w całej Europie ma wyłącznie Airoh.
Pomieszczenie jest wykończone szarą gąbką, której zadaniem jest wyciszanie potężnego hałasu. Daniel z Motobandy i Ruda z Dobrych Sklepów Motocyklowych mieli przyjemność odwiedzić ten tunel i wiatr został w nim rozpędzony aż do 140 km/h. Uwierzcie nam na słowo – trudno było się w nim utrzymać.
Wiatr w środku tunelu jest w stanie rozpędzić się nawet do 200 km/h! W filmie możecie zobaczyć ujęcia, jakie problemy miała nasza ekipa przy 130-140 km/h. A to przecież normalna prędkość dla każdego nakeda.
W tym urządzeniu można również rozprowadzić dym. Można w nim dodatkowo sprawdzić jeszcze trzy elementy: dynamikę kasku w różnym ułożeniu (projektanci mogą dopasowywać odpowiednie kąty nachylenia), głośność i szumy, które obiegają kask w trakcie użytkowania oraz temperaturę, czyli wydajność i sposób działania wentylacji. To są elementy, które mają największe znaczenie dla każdego motocyklisty. A tunel aerodynamiczny Airoh umożliwia ich sprawdzenie.
Dbałość o każdy szczegół to podstawa!
Po zakończeniu prac nad skorupą przechodzi się do pokoju R&D. Kiedy kask jest już gotowy, w tym dziale podlega dopasowaniu pozostałych elementów, takich jak wyściółka. Tutaj również poddawany jest wycenie i tworzeniu dalszego procesu produkcji.
Czy wiecie, że… do złożenia takiego kasku potrzeba aż 150 elementów? I im bardziej zaawansowany kask jest do złożenia, tym więcej elementów jest do tego potrzebnych. Co więcej, wszystkie te detale muszą ze sobą współgrać i trzeba je złożyć perfekcyjnie.
Pokój testowy - najważniejsze pomieszczenie w siedzibie Airoh
Najważniejszym pomieszczeniem w siedzibie Airoh jest pokój testowy. Stoją w nim dwie maszyny, które sprawdzają wytrzymałość kasków. Zanim kaski trafią do oficjalnej certyfikacji, którą muszą mieć, aby mogły być sprzedawane np.: w Europie, to producent na własną rękę sprawdza ich wytrzymałość. Dlaczego? Ponieważ zna potencjalne punkty do poprawy oraz ewentualnego rozwinięcia skorupy. Firma Airoh bada kaski pod każdym względem, zanim trafią one na rynek.
Mieliśmy przyjemność zobaczyć w fazie testów kask Airoh Spark. W środku znalazła się bardzo ciężka głowa manekina, która po dwóch uderzeniach w maszynie przeżyła bez żadnych uszkodzeń.
Dodatkowo, jeśli kask jest dedykowany pod konkretny interkom, to musi również przejść fazę testów z tym urządzeniem. Zanim pójdzie w świat, czeka go naprawdę długa droga testów. Im więcej skorup ma dany kask, tym więcej testów jest na nim przeprowadzanych. Każda skorupa musi być przetestowana. My widzieliśmy model Alternator Carbon, który właśnie w taki sposób był testowany. Można by rzec, że szkoda kasku, ale takie testy są bardzo potrzebne.
Tu detale mają największe znaczenie
Skoro poznaliście już proces projektowania i testowania kasków, czas na proces produkcji i składania. Całość składania kasku odbywa się ręcznie we Włoszech. Bardzo dużo godzin poświęca się właśnie na tę czynność!
Codziennie w firmie Airoh kilkudziesięciu pracowników zajmuje się składaniem kasków. Każdy dział ma inne zadanie, np.: jedna osoba wkłada wyłącznie dodatkowe elementy, czyli śrubki, dodatkową wentylację daszku. Generalnie elementy, które znajdziemy w opakowaniu naszego kasku. I to zadanie wykonuje właśnie jedna osoba. Nie jest to wcale łatwy proces! W opakowaniu każdy element ma swoje miejsce. I co ciekawe, takich opakowań, ta jedna osoba, musi skompletować 20 na godzinę. Uwierzcie nam, jest co robić!
Airoh lubi custom!
Mieliśmy przyjemność obejrzeć również laser, który pozwala na wypalanie różnych elementów, jak np.: napis Airoh na kasku. To świetny sposób na customizację modeli, bo w wielu miejscach na ich powierzchni można wypalić różne logotypy lub numery startowe. Airoh coraz bardziej angażuje się w customizację swoich kasków.
Uwaga ciekawostka!
Linia produkcyjna w Airoh jest przestawiana co tydzień. Oznacza to, że z tygodniowym wyprzedzeniem opracowywany jest system pracy, a także z góry wiadomo, jaki kask będzie składany. My widzieliśmy trzy kaski, które oczywiście były składane ręcznie – Comander, Aviator i Valor.
Zdradzamy sekrety
W tajemnicy powiemy Wam, że widzieliśmy jeszcze dział reklamacji. Tu pracuje osoba, która zna doskonale każdy kask i wie, jak każdy model został zbudowany. Jeśli jakiś kask wraca do firmy ze względu na uszkodzenia czy inne zdarzenia, jest on rozbierany na części, sprawdzany i naprawiany.
To nie wszystko! Osoba ta przekazuje informacje do zespołu, co jeszcze można poprawić w uszkodzonym modelu. Pozwala to na rozwijanie produktów, a także naprawianie błędów. Dzięki tak zorganizowanemu działowi reklamacji kaski wciąż są modyfikowane i rozwijane. Reklamacji jest bardzo mało, ale jeśli się już pojawią, to cały proces przebiega bardzo sprawnie. Nawet z Polski kaski są wysyłane właśnie tutaj do Bergamo.
Imponujący social room
I na koniec: miejsce, które wybraliśmy przez przypadek, ale to także niesamowite pomieszczenie w firmie - social room. Znajdują się w nim ciekawe szafy, na których wiszą plakaty znanych riderów, np.: Andrea Dovizioso, Mavericka Vinalesa czy Barbera. Oni również jeździli w kaskach Airoh.
Wyjątkowość tego miejsca polega na tym, że znajduje się w ogromnej hali produkcyjnej i kiedy właściciel marki – Antonio myśli o nowym projekcie, to właśnie w tym pomieszczeniu, przy okrągłym stole, spotyka się z inżynierami i projektantami, aby przeprowadzić burzę mózgów.
Obok dużego stołu znajduje się znacznie mniejszy, przy którym zasiada sam Antonio, który osobiście „dłubie” w kaskach.
Bardzo podoba nam się to transparentne podejście, w którym szef jest blisko marki, tego, co się dzieje podczas produkcji i w trakcie projektowania kasków. Antonio aktywnie uczestniczy w życiu całej firmy i w realizowaniu swojej pasji, czyli w byciu motocyklistą.
Cieszymy się, że mieliśmy okazję odwiedzić miejsce, w którym powstają produkty, za którymi stoi szereg ludzi tworzących je całym swoim sercem. Zarówno z pasji, jak i z powołania.
Obejrzyjcie cały film z naszej wyprawy z Motobandą:
ASSISTANCE I 5 LAT GWARANCJI
Pamiętaj opisane w tekście produkty są objęte bezpłatnym programem 5 lat gwarancji i bezpłatnym programem Assistance.
SPRAWDŹ, GDZIE KUPIĆ
Kupuj z legalnego i bezpiecznego źródła! Sprawdź, które sklepy z oficjalnej sieci dystrybucji oferują wskazane produkty: Lista sklepów.
